Behlen Industries zwiększa zyski i przygotowuje się na przyszłe wyzwania dzięki technologii plazmowej

Firma i produkty

Behlen Industries to największy w Kanadzie producent systemów konstrukcji stalowych z siedzibą w Brandon, w prowincji Manitoba. Rozwijając się na rynku międzynarodowym, Behlen sprzedaje i instaluje swoje systemy w całej Ameryce Północnej i w niektórych regionach Europy poprzez sieć autoryzowanych dystrybutorów budowlanych.

Problem

Używana w Behlen od dziesięciu lat maszyna do cięcia plazmowego zakończyła swój okres eksploatacji. Zespół produkcyjny oczekiwał od nowego rozwiązania nieprzerwanej pracy przez całą dobę oraz siedem dni w tygodniu. Dyrektor ds. Produkcji, Doug Riddoch, wyjaśnia: „System plazmowy uważany jest za istotny składnik firmowego przepływu pracy. Jeśli nie funkcjonuje prawidłowo, w dużym stopniu wpływa na działalność zakładu. Stanowi ważne ogniwo przepływ pracy, a na efekty jego pracy, czyli wycięte części, oczekuje w gotowości 40 spawaczy”.

Rozwiązanie

Firma zastąpiła stary system plazmowy nową jednostką Koike^® Versagraph, wykorzystującą technologię SureCut™ firmy Hypertherm, na którą składał się system cięcia plazmowego HyPerformance^® HPR260XD z automatyczną konsolą gazu, system sterowania numerycznego EDGE^® Pro CNC, kontroler Sensor™ THC oraz oprogramowanie do rozmieszczania ProNest^® .

Nowa maszyna cięcia szybko zapewniła imponujące efekty i zmieniła sposób działania Behlen. Riddoch skomentował: „Od momentu zainstalowania plazmy trzy miesiące temu, zauważyliśmy istotną poprawę sposobu przetwarzania prac oraz osiąganych wyników”.

Korzyści

Nowa maszyna zapewniła firmie Behlen przede wszystkim elastyczność radzenia sobie z wąskimi gardłami produkcyjnymi. Firma mogła przenieść pracę z innej maszyny do obróbki blachy, przenieść prace z powrotem do firmy od dostawców zewnętrznych oraz skonsolidować niektóre projekty z innych firmowych lokalizacji.

W Behlen prace są programowane za pomocą oferowanej przez ProNest funkcji automatycznego rozmieszczania, która pozwala uzyskać wysoki poziom wykorzystania materiału bez interwencji programisty. Na każdej płaszczyźnie jest automatycznie aktywowana funkcja unikania kolizji, zapewniająca optymalizację ścieżek pracy narzędzia oraz umiejscowienia i stylów wejść/wyjść cięcia. Wynikowa ścieżka narzędzia poprawia produktywność poprzez skrócenie czasu cyklu między cięciami.

Podsumowując wyniki z inwestycji w maszyny, Riddoch mówi: „Teraz od momentu, w którym otrzymujemy formalne zlecenie, możemy być gotowi do wysyłki w ciągu zaledwie dwóch dni. Tylko dzięki temu, że niektóre z koszy zsypowych znajdują się teraz w naszym zakładzie, zauważyliśmy nie tylko 40-procentowe oszczędności na samym produkcie, lecz również znaczne skrócenie czasu realizacji. Wszystkie te zmiany w sposobie realizacji prac za pomocą nowej maszyny pomogły nam poprawić naszą rentowność”.