W jaki sposób system Powermax SYNC® zmieni Twój sposób pracy

Ostatnio omawialiśmy liczne korzyści, jakie materiały eksploatacyjne w postaci jednoczęściowych wkładów oferują użytkownikom końcowym, zapewniając łatwiejszy, bezpieczniejszy i bardziej przewidywalny sposób wymiany materiałów eksploatacyjnych.

Jednak innowacyjne materiały eksploatacyjne to tylko jedna z kluczowych cech nowej serii Powermax SYNC^®. Gdy zaczynaliśmy myśleć o przyszłości systemów plazmowych Powermax, chcieliśmy całkowicie zmienić nasze systemy, tak aby rozwiązać typowe problemy klientów. Z rozmów z naszymi klientami wyłoniły się trzy kluczowe kwestie:

1. Przedsiębiorstwa — zarówno duże, jak i małe — mają trudności ze znalezieniem pracowników, zwłaszcza wykwalifikowanych, którzy są zaznajomieni z systemami cięcia plazmą.
2. Przedsiębiorstwa znajdują się pod wielką presją obniżania kosztów i zwiększania produktywności.
3. Potrzebują sposobu na monitorowanie procesów produkcyjnych, aby móc szybko identyfikować i rozwiązywać problemy, zanim staną się one poważne i zbyt kosztowne do naprawienia.

Nowa seria urządzeń Powermax SYNC^® firmy Hypertherm została zaprojektowana z myślą o tych trzech problemach.

Problem 1: Duże trudności w znalezieniu wykwalifikowanych pracowników.

Rozwiązanie: Należy zaprojektować urządzenie do cięcia plazmowego tak łatwe w obsłudze, aby specjalistyczne szkolenia nie były wymagane.

Jak wspomnieliśmy w naszym poprzednim wpisie na blogu, system Powermax SYNC^® jest niezwykle intuicyjny i łatwy w obsłudze. Zamiast pięciu oddzielnych materiałów eksploatacyjnych, nowe systemy wymagają tylko jednego: materiału eksploatacyjnego w formie jednoczęściowego wkładu, którego instalacja zajmuje mniej niż 10 sekund. Pracodawcy nie muszą poświęcać czasu na szkolenia nowych pracowników ani uczyć ich, jak identyfikować właściwe materiały eksploatacyjne, montować je w odpowiedniej kolejności i prawidłowo instalować na palniku.

Nowe materiały eksploatacyjne Hypertherm w formie jednoczęściowych wkładów są oznaczone kolorami, dzięki czemu operator systemu może szybko znaleźć wkład odpowiedni do danego zadania. Wkłady są oznaczone czterema kolorami: żółty do precyzyjnego cięcia ręcznego, szary do cięcia zmechanizowanego, zielony do żłobienia oraz czarny do zastosowań specjalnych, takich jak cięcie powierzchniowe i w trudno dostępnych miejscach.

Kolejną zaletą jednoczęściowych wkładów eksploatacyjnych jest łatwość określania stopnia ich zużycia. Komponenty tradycyjnych pięcioelementowych zestawów materiałów eksploatacyjnych nie zużywają się w tym samym tempie. Elektroda i dysza zużywają się najszybciej, a nasadka — najwolniej. Zwiększa to poziom skomplikowania systemu i wydłuża czas szkolenia pracowników, ponieważ przedsiębiorstwa muszą nauczyć nowych operatorów sposobu określania stopnia zużycia materiałów eksploatacyjnych i terminu ich wymiany. Nowe materiały eksploatacyjne Hypertherm w postaci wkładów zaprojektowano tak, aby ich komponenty zużywały się równomiernie, co jeszcze bardziej skraca czas wymagany na szkolenia, ogranicza ilość odpadów i czas przestojów.

Ponadto każdy wkład jest wyposażony w układ scalony RFID. Układ ten komunikuje się z palnikiem i zasilaczem, gwarantując dobranie przez system ustawień odpowiednich do zamontowanego wkładu. Jeśli zainstalowany zostanie wkład do cięcia 65 A, system zmieni natężenie prądu na 65 A, automatycznie ustawi ciśnienie powietrza i przejdzie w tryb cięcia. Pozwala to nie tylko skrócić czas szkolenia, ale również wyeliminować błędy operatora.

Operator nie musi już martwić się koniecznością prawidłowego dobrania poszczególnych elementów, złożeniem ich w odpowiedniej kolejności ani prawidłowym zainstalowaniem ich na palniku. Właściciele firm nie muszą przeprowadzać długich szkoleń nowych pracowników i wyjaśniać przeznaczenia poszczególnych materiałów eksploatacyjnych, sposobu ich doboru, kolejności instalowania i prawidłowego przykręcania na palnik.

Problem 2: Koszty rosną szybciej niż produktywność.

Rozwiązanie: Należy zaprojektować bardziej wydajne urządzenie do cięcia plazmowego, które pozwoli wykonać więcej w krótszym czasie.

Krótszy czas szkolenia nowych pracowników z pewnością pomaga w zwiększeniu produktywności, ale systemy Powermax SYNC^® zwiększają produktywność również na inne sposoby.

Przede wszystkim materiały eksploatacyjne Hypertherm w postaci wkładów zapewniają dłuższy okres eksploatacji podczas cięcia ręcznego — nawet dwukrotnie dłuższy — oraz wyższą jakość cięcia podczas korzystania z palnika zmechanizowanego. Oznacza to mniej czasu spędzonego na wymianie materiałów eksploatacyjnych i dodatkowej obróbce części. Warto też pamiętać o znacznie uproszczonym procesie zamawiania materiałów eksploatacyjnych i monitorowania ich stanów magazynowych — jest to możliwe dzięki wykorzystaniu jednej części zamiast pięciu.

Zarządzanie stanami magazynowymi konwencjonalnych materiałów eksploatacyjnych do systemów plazmowych może być kosztowne i prowadzić do pomyłek, powodując wzrost kosztów ich magazynowania i błędy operatora.

Automatyczny proces konfiguracji procesów i kolorowe oznaczenia wkładów pomagają eliminować błędy, które często prowadzą do niskiej jakości wycinanych części i konieczności ich wtórnego obrabiania. Dzięki wyeliminowaniu możliwości popełnienia błędu przez operatora znacznie wzrasta produktywność. Krótko mówiąc, systemy Powermax SYNC^® zwiększają produktywność poprzez znaczne ograniczenie lub całkowite wyeliminowanie konieczności przeprowadzania dodatkowych obróbek.

Systemy Powermax SYNC^® pomagają również w inny sposób — elementy sterowania zintegrowane na palniku umożliwiają regulację natężenia prądu oraz włączanie i wyłączanie palnika bez konieczności korzystania z panelu zasilacza. To kolejny przykład eliminacji zadań, które nie wnoszą wartości dodanej do produktów. Jeśli na przykład praca wymaga stania na drabinie lub system jest umieszczony pod stołem warsztatowym, można zaoszczędzić czas, zmieniając ustawienia systemu bez opuszczania miejsca pracy.

Problem 3: Narastająca liczba problemów przekłada się na straty finansowe.

Rozwiązanie: Należy zaprojektować urządzenie do cięcia plazmowego, które dostarcza dane pomagające operatorom wcześnie wykrywać potencjalne problemy.

Jak wspomniano wcześniej, każdy wkład Powermax SYNC^® jest wyposażony w układ scalony RFID. Układ ten komunikuje się z palnikiem i zasilaczem w celu automatycznego dobrania prawidłowych ustawień systemu. Ma jeszcze jedno zadanie: gromadzenie danych o funkcjonowaniu palnika.

Podczas pracy system Powermax SYNC^® rejestruje wszelkie informacje, takie jak czas włączenia łuku, współczynnik transferu łuku, ciśnienie powietrza itp. Dane dotyczące zużycia wkładu mogą być przeglądane i importowane do panelu zarządzania systemem za pomocą dedykowanego czytnika wkładów i aplikacji. Użytkownik może za jej pomocą monitorować, porównywać i znajdować informacje na temat wszelkich wzorców oraz trendów pracy wkładu. Dysponowanie takimi danymi może pomóc we wczesnym wykrywaniu problemów, zanim znacząco wpłyną one na trwałość materiałów eksploatacyjnych. Jeśli na przykład zauważymy, że wynoszący zwykle 85% współczynnik transferu łuku jest nagle niższy lub spadła liczba rozruchów palnika, może to wskazywać na problem.

Przekonaliśmy się o tym wielokrotnie podczas naszych testów w zakładach klientów. Mieliśmy na przykład klienta, który zauważył, że żywotność wkładów była znacznie krótsza na nocnych zmianach. Po przeanalizowaniu zebranych danych zauważyliśmy, że przyczyną była niższa temperatura powietrza na zewnątrz w nocy, co z kolei miało wpływ na przepływ powietrza do systemu. Klient musiał zatem tylko nieznacznie zwiększyć przepływ powietrza do systemu i żywotność wkładów wróciła do normy.

Ten sam klient odkrył również, że niektórzy operatorzy odpalali palnik bez przenoszenia łuku znacznie częściej niż inni. Klient przeszkolił wybranych operatorów, co przełożyło się na wydłużenie żywotności materiałów eksploatacyjnych. Przed wprowadzeniem urządzeń z serii Powermax SYNC^® dokonanie tak istotnych spostrzeżeń nie było możliwe.

Podsumowując, systemy Powermax SYNC^® pomagają rozwiązywać typowe problemy użytkowników dzięki łatwości obsługi, ograniczeniu ilości generowanych odpadów i inteligentnemu gromadzeniu danych eksploatacyjnych. Jesteśmy przekonani, że po tylu latach prac nowa seria urządzeń i jednoczęściowych materiałów eksploatacyjnych zapewni wartość dodaną i zmieni sposób pracy.