Poradnik cięcia stali miękkiej laserem O2

Jakość cięcia dowolnego materiału można zoptymalizować, przestrzegając poniższych zaleceń.

1. Używaj najbliższego znanego ustawienia ciętego materiału.
2. Użyj części testowej z kilkoma profilami wewnętrznymi i zewnętrznymi.
3. Sprawdź, czy soczewka i/lub okienko są czyste oraz czy są w dobrym stanie.
4. Sprawdź, czy dysza jest w dobrym stanie i prawidłowo wyśrodkowana.
5. Zwiększaj i zmniejszaj skupienie do chwili, gdy jakość cięcia będzie słaba, a następnie wybierz nastawę na środku tego zakresu.
6. Zwiększaj i zmniejszaj ciśnienie gazu do chwili, gdy jakość cięcia będzie słaba, a następnie wybierz nastawę na środku tego zakresu.
7. Zwiększaj szybkość przesuwu w krokach co 5%, a gdy jakość cięcia stanie się słaba, ustaw szybkość mniejszą o 10%.

Podczas cięcia stali miękkiej laserem należy zachować kompromis między powierzchnią materiału ogrzewanego wiązką lasera a ilością gazu przepływającego w miejscu cięcia. Ogrzanie zbyt małej powierzchni albo niedostateczny przepływ gazu wspomagającego w miejscu cięcia skutkują zbyt wąską szczeliną (szerokością cięcia). Ogrzanie zbyt dużej powierzchni albo nadmierny przepływ gazu wspomagającego w miejscu cięcia skutkują zbyt szeroką szczeliną.

Poniżej znajdują się przykłady cięcia stali miękkiej o grubości 12 mm, 6 mm oraz 3,2 mm z zastosowaniem tlenu i systemu lasera światłowodowego o mocy 2 kW oraz przykłady cięcia tej samej części ze zmienioną 1 zmienną procesu. Umożliwiają one zaobserwowanie, jak taka zmiana wpływa na jakość cięcia. Przykłady wykonanych regulacji są podobne w każdym zastosowaniu cięcia stali miękkiej laserem CO₂ lub laserem światłowodowym z użyciem O₂.

Ustawienia z fabrycznego wykresu cięcia

Zbyt wąska szczelina

Typowe cechy to bardzo gładka górna krawędź cięcia bez utlenienia na dole cięcia oraz bez dużej ilości żużlu.

Możliwe przyczyny:

Za małe skupienie wiązki	Za duża szybkość przesuwu
Za małe ciśnienie gazu	Za mały rozmiar dyszy
Za małe odsunięcie

Za duża szczelina

Typowe cechy to bardzo nierówna krawędź cięcia, duże przepalenia w narożnikach części, większa kątowość ciętej krawędzi oraz pewna ilość żużlu.

Możliwe przyczyny:

Za duże skupienie wiązki	Za mała szybkość przesuwu
Za duże ciśnienie gazu	Za duży rozmiar dyszy
Za duże odsunięcie	Nieprawidłowy typ dyszy