現在使用しているプラズマシステムが、なぜ円形にならない穴を、切断するのか説明してください。

部品が予想したように仕上がらない場合、それが完全に円形でない穴であっても、別のものでも、切断加工工程が原因と考えがちです。しかし、実際の問題は、高さや動作のコントロールにあるほうが多いのです。こうした切断の問題を考える、ひとつの方法は、トーチの代わりにフェルトペンを使ってテストランを行ってみることです。描かれた図が正しく見える場合 (例、穴が円形で、楕円になっていない)、バックラッシュなどのメカニカルな問題が原因と考えられます。

念のために、トーチを再度接続して、高さコントロールを手動で設定し、トーチを一定の高さに固定して部品を切断してみます。円形が平らになっている部分が改善されていれば (穴がつぶれた形ではなくより完全な円形に近くなっている) 高さコントールが原因でしょう。ピアス高さから、切断高さへの移動が十分に速くできていないせいだと思われます。その結果、切断が開始されたときにトーチがプレートから遠すぎる位置になっています。これを直すには 2 つの方法があります。それは、(1) 高さコントロールシステムを直す、または (2) 切り込みの長さを増やし、高さコントロールが適切な位置になるまでに十分な時間が取れるようにすることです。

このような切断問題のもうひとつの原因に、損傷した消耗部品が挙げられます。消耗部品を注意して点検し、必要に応じて交換してください。それでも問題が解決しない場合は、トーチを 90 度から 180 度の間で回転させ、もう一度切断してみます。平らにつぶれた部分がトーチとともに移動する場合は、ガスフローに問題があります。