La conception de la gamme de systèmes Powermax SYNC

Jesse Roberts, l’un des ingénieurs qui ont dirigé la conception de la gamme de systèmes de plasma Powermax SYNC^® d’Hypertherm, nous parle de l’expérience de mise au point d’un système plasma intelligent et d’une cartouche de consommables monopièce. Voici ce qu’il a à dire.

Q : Combien de temps a-t-il fallu à votre équipe pour mettre au point la gamme Powermax SYNC et combien de personnes y ont participé?

R : Le processus de conception a débuté il y a environ 10 ans. Au début, il s’agissait d’une petite équipe, mais elle s’est agrandie à mesure que le produit se complexifiait et devenait réalité. À l’approche du lancement officiel du produit, je dirais que plus de 100 personnes y travaillaient.

Q : Quel est le plus grand défi que votre équipe a dû surmonter en travaillant sur la gamme Powermax SYNC?

R : Le défi le plus difficile a probablement été de trouver une façon rentable de fabriquer une cartouche monopièce à l’aide des procédés et des ressources de fabrication existants.

Q : Quelle a été la meilleure partie de la mise au point de la gamme Powermax SYNC?

R : L’élan d’enthousiasme suscité par l’objectif de rendre le produit convivial pour nos clients et la prise de conscience que les fonctions de collecte de données pourraient nous aider à améliorer les futurs produits. Les membres de l’équipe ont compris qu’ils prenaient part à quelque chose de spécial, un moment charnière dans la manière dont les machines de coupe au plasma seraient désormais utilisées.

Q : Les cinq pièces traditionnelles d’un empilement s’usent à des vitesses différentes, la buse et l’électrode étant celles s’usant le plus rapidement. Comment avez-vous composé avec les différents taux d’usure lors de la conception de la cartouche?

R : Les pièces de la cartouche sont toutes alignées et fonctionnent en harmonie les unes avec les autres, ce qui est beaucoup plus avantageux que de mélanger et d’apparier des pièces consommables anciennes et nouvelles. Dans un empilement traditionnel, des pièces plus usées se retrouvent mélangées avec des pièces moins usées parce que, du point de vue des coûts, il serait très onéreux de changer les cinq pièces consommables chaque fois. D’ailleurs, je pense que les gens ne se rendent pas compte que lorsque des pièces déjà usées et des pièces neuves sont mélangées, la qualité des coupes n’est pas aussi bonne ni aussi uniforme. Cependant, avec les systèmes Powermax SYNC^®, les composants de la cartouche sont tous neufs au départ, et nous constatons que non seulement ils durent plus longtemps, mais que la qualité de coupe est bien meilleure et plus uniforme.

Q : La plateforme Powermax SYNC contient beaucoup de nouvelles technologies : la cartouche elle-même, la puce RFID, la configuration automatique, la collecte de données, les commandes de la torche et plusieurs autres. De quelle technologie êtes-vous le plus fier?

R : C’est une question difficile. C’est comme choisir l’enfant qu’on préfère. L’équipe est fière de toutes les caractéristiques, car chacune présentait un défi particulier que nous devions relever. Cela a exigé énormément de ténacité et un investissement financier très important.

Q : Le système Powermax SYNC recueille des données au fur et à mesure de son utilisation. Pourquoi l’équipe a-t-elle décidé d’inclure la collecte de données et comment avez-vous fait fonctionner la fonction de collecte de données?

R : En parlant à nos clients et en les écoutant décrire les défis qu’ils doivent surmonter, nous savions qu’il serait très utile de pouvoir mieux suivre ce qui se passe pendant le procédé de coupe au plasma. Nous voulions fournir des données objectives afin que nos clients puissent plus facilement repérer les problèmes plutôt que d’avoir à estimer les raisons pour lesquelles une coupe en particulier est mauvaise ou pour lesquelles un ensemble de consommables dure deux fois moins longtemps que la normale. De plus, nous savions que les données pourraient probablement aider les entreprises à cerner les lacunes en matière de formation ou d’infrastructure. Les données sont également utiles à Hypertherm. En sachant exactement ce qui se passe pendant le procédé de coupe, nous pouvons mieux concentrer nos efforts de développement. Comment avez-vous réussi à intégrer cette fonction? La réponse brève est que nous avons tiré parti de la technologie d’identification par radiofréquence (RFID) et de caractéristiques communes à beaucoup de téléphones intelligents.

Q : Vous avez sans doute observé et parlé à beaucoup de clients pendant les essais sur le terrain. À quoi ressemblait l’interaction avec les clients au moyen de la plateforme que votre équipe a mise au point?

R : C’était génial. J’ai été surpris par le nombre de clients qui ne voulaient pas rendre leur système! Ils étaient ravis par la facilité d’utilisation, par l’uniformité des coupes, par la facilité à gérer les stocks, par la réduction de la formation à donner aux opérateurs et par l’accessibilité des données.

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