¿Cómo puedo lograr más rentabilidad?

Desde su invención, el denominador común de los avances tecnológicos del corte por plasma es la constante reducción del costo por pie o metro del corte de metal. Este fenómeno, acelerado considerablemente en el XPR300™, es un indicador primario de una mejor rentabilidad para el usuario. Esta importante reducción de los costos operativos cuando se usa un XPR300 se relaciona con varios factores, incluyendo la velocidad de corte, la duración de los consumibles y la calidad de corte.

El primer factor se relaciona con la velocidad de corte. El XPR300 corta los espesores clave entre un 10 y 20 por ciento más rápido que su predecesor y casi un 50 por ciento más rápido cuando corta material con un espesor mayor a 50 mm (2 pulg.).

Espesor	XPR300	HPR260XD	HPR400XD		XPR300 frente a HPR260XD %	HPR400XD frente a XPR300 %
15 mm	3440	3130	3950		10%	15%
20 mm	2550	2170	2805		18%	10%
25 mm	1950	1685	2210		16%	13%
30 mm	1530	1290	1790		19%	17%
40 mm	940	790	1160		19%	23%
50 mm	560	405	795		38%	42%
60 mm	385	258	580		49%	51%
70 mm	250	N/A	380		N/A	52%

Velocidad de corte (mm/min)

También hay que destacar que el XPR300 es más eficiente, ya que requiere menos amperes para alcanzar el rendimiento de su predecesor. Como muestra la gráfica a continuación, el XPR ajustado a 170 A, iguala la velocidad de corte de un HPR con 200 A de corriente de salida.

Un segundo factor clave que afecta el costo operativo es la duración de los consumibles. En pruebas de laboratorio, los ingenieros de Hypertherm pudieron realizar casi un 50 por ciento más de cortes que con el anterior. Mientras que antes un conjunto de consumibles podría haber realizado casi 1000 cortes, los consumibles XPR pueden hacer casi 1400 cortes en 20 segundos con acero al carbón de ¾. Una de las razones del aumento en la duración de los consumibles es el diseño altamente sofisticado del XPR. La fuente de energía del sistema incluye algo llamado Arc Response Technology, que interviene automáticamente para evitar situaciones que pueden dañar el sistema o reducir la duración de los consumibles.

Observemos los errores de apagado gradual, por ejemplo. Estos errores, en los que un arco termina de manera descontrolada al salirse de la placa o por tener una característica interior que se desprende (como un orificio o ranura), son muy dañinos para los consumibles. Esto se debe a que el emisor de hafnio ubicado en la punta de todos los electrodos no puede volver a solidificarse cuando un arco se “apague”. Como resultado, cada vez que se produce un apagado gradual, el electrodo libera una pequeña cantidad de hafnio que acelera el desgaste del consumible.

La fuente de energía del XPR300 soluciona este problema con el uso de una sofisticada característica de detección automática. El sistema detecta cuando está a punto de producirse un error de apagado gradual y termina rápidamente el arco de manera controlada, lo que prolonga en gran medida la duración del electrodo y la boquilla. Mientras que la mayoría de los sistemas de plasma registran aproximadamente un 50 por ciento de reducción de la duración de los consumibles debido a los errores de apagado gradual, la tasa del XPR300 es menor al 10 por ciento. Esto equivale a un beneficio en la duración de los consumibles en casi tres veces mayor a lo normal.

Otro factor importante a considerar es la calidad de corte. El XPR300 presenta una nueva clase de corte denominada X-Definition. Avances tales como: Cool nozzle™, Advanced Arc Stability, corte expandido HyDefinition de metales no ferrosos, Vented Water Injection (VWI), mezcla discreta de gas (H_2, Ar, N₂), Vent-to-shield y Plasma dampening, en los que una cámara en la boquilla absorbe las fluctuaciones de flujo y presión, dan como resultado una excepcional uniformidad en la calidad de corte durante un largo período de tiempo.

Mientras que los sistemas HPR HyPerformance logran una calidad de corte uniforme de rango ISO 4 para las piezas, el XPR300 logra una calidad de corte de rango ISO 3 e incluso de rango ISO 2 en materiales más delgados.

Esta mejorada calidad de corte en acero al carbón, y más significativamente en acero inoxidable y aluminio, puede permitir que los fabricantes vuelvan a recuperar los centros de corte láser y otros centros especializados, anteriormente subcontratados. Esto puede conducir a significativos ahorros de costos, una cadena de suministro más eficiente y mejorada (habilitando la producción “justo a tiempo”), entrega más rápida de trabajos y en general una mayor rentabilidad.

La calidad del borde del aluminio lograda aplicando el proceso VWI con patente pendiente disponible en el XPR300

La calidad del borde del acero inoxidable lograda con la exclusiva capacidad del XPR300 de mezclar H₂-Ar-N₂ con el gas plasma en la consola OptiMix

En resumen, la combinación de mayores velocidades de corte, mayor duración de los consumibles alcanzada con la protección frente a los errores de apagado gradual, una mejor calidad de corte y una mayor uniformidad de corte lleva directamente a reducir los costos operativos y a mejorar la rentabilidad. De hecho, a 300 A de salida, el XPR300 puede reducir el costo relativo por metro o por pie de corte en más del 50 por ciento.