¿Pueden explicarme por qué mi sistema de plasma no corta orificios redondos perfectos?

Cuando las piezas no salen como se espera, ya sea que los orificios redondos no son perfectos o cualquier otro detalle, las personas normalmente culpan al proceso de corte, cuando en realidad el problema está más relacionado con la altura o el control de avance. Una forma de diferenciar los problemas de corte como estos es cambiar la antorcha por un lápiz con punta de fieltro, como un Sharpie, y hacer una prueba de corte. Si el trazado se ve bien (por ejemplo, el orificio se ve redondo y no es asimétrico), entonces es muy probable que haya un problema mecánico como una holgadura.

Para asegurarse, vuelva a conectar la antorcha y corte la pieza con el control de altura en modo manual y una altura fija para la antorcha. Si el punto plano mejora (por ejemplo, el orificio es menos plano y más redondeado), entonces es muy probable que el problema provenga del control de altura. Tal vez no pase de la altura de perforación a la altura de corte con la rapidez necesaria. En consecuencia, la antorcha está muy lejos de la placa al comenzar el corte. Hay dos formas de solucionarlo: Puede (1) fijar el sistema de control de altura; o (2) incrementar la longitud de la entrada de corte para que el control de altura tenga más tiempo de adoptar la posición correcta.

Los consumibles dañados pueden ser otra de las causas de este tipo de problemas. Sugerimos una inspección meticulosa de los consumibles en uso para reemplazarlos si es necesario. Si el problema no se soluciona, intente rotar la antorcha entre 90 y 180 grados y vuelva a intentar el corte. Si el punto plano se movió como la antorcha, entonces es probable que el problema esté en el flujo de gas.