Technische Entwicklung der Powermax SYNC

Jesse Roberts, einer der Techniker, die für die Entwicklung der Plasmaanlagen der Powermax SYNC^®-Serie von Hypertherm verantwortlich waren, berichtet, wie die Entwicklung einer Plasmaanlage mit eingebauter Intelligenz und einem einteiligen Einsatz-Verschleißteil verlief. Das hat er gesagt:

F: Wie lange hat Ihr Team gebraucht, um die Powermax SYNC zu entwickeln, und wie viele Personen waren daran beteiligt?

A: Die Entwicklung begann vor etwa 10 Jahren. Anfangs war es ein kleines Team, das aber mit der Reifung des Produkts und seiner Verwirklichung größer wurde. Als wir uns der offiziellen Markteinführung näherten, arbeiteten mehr als 100 Personen daran.

F: Was war die größte Herausforderung für Ihr Team bei der Arbeit an der Powermax SYNC?

A: Die wohl schwierigste Herausforderung bestand darin, einen Weg zu finden, einen einteiligen Einsatz mit den derzeit verfügbaren Fertigungsverfahren und Ressourcen kostengünstig herzustellen.

F: Was hat Ihnen bei der Entwicklung der Powermax SYNC am meisten gefallen?

A: Die Motivation, das Produkt für unsere Kunden benutzerfreundlich zu gestalten, und die Erkenntnis, dass die Datenerfassungsfunktionen uns helfen könnten, zukünftige Produkte zu verbessern. Das Team erkannte, dass sie Teil von etwas Besonderem waren; ein Wendepunkt für die Art und Weise, wie Plasmaschneidgeräte in Zukunft eingesetzt werden würden.

F: Die herkömmliche 5-teilige Anordnung nutzt sich unterschiedlich schnell ab, wobei die Düse und die Elektrode am schnellsten verschleißen. Wie haben Sie bei der Entwicklung des Einsatzes die Verschleißraten berücksichtigt?

A: Die Einsatz-Teile sind aufeinander abgestimmt, was viel vorteilhafter ist als die Kombination von alten und neuen Verschleißteilen. Diese Kombination ist typisch für eine herkömmliche Anordnung, da es aus Kostengründen sehr teuer wäre, jedes Mal alle fünf Verschleißteile auszutauschen. Ich glaube, die wenigsten wissen, dass die Schnittqualität nicht so gut und gleichmäßig ist, wenn alte und neue Teile kombiniert werden. Bei der Powermax SYNC^® sind jedoch alle Komponenten im Einsatz neu, so dass wir die Erfahrung gemacht haben, dass sie nicht nur länger hält, sondern auch die Schnittqualität viel besser und gleichmäßiger ist.

F: Die Powermax SYNC-Plattform enthält eine Menge neuer Technologien – den Einsatz selbst, den RFID-Chip, das automatische Einrichten, die Datenerfassung, die Brennersteuerung usw. Auf welche Technologie sind Sie besonders stolz?

A: Das ist eine schwierige Frage. Es ist, als ob ich entscheiden müsste, wer mein Lieblingskind ist. Das Team ist stolz auf alle Funktionen, da jede einzelne eine besondere Herausforderung darstellte, die wir bewältigen mussten. Dies erforderte eine enorme Beharrlichkeit und erhebliche finanzielle Investitionen.

F: Der Powermax SYNC sammelt während der Benutzung Daten. Warum hat das Team beschlossen, die Datenerfassung einzubeziehen, und wie haben Sie die Datenerfassungsfunktion umgesetzt?

A: Als wir mit unseren Kunden sprachen und uns ihre Anliegen anhörten, wussten wir, dass die Möglichkeit, die Vorgänge während des Plasmaschneidens besser verfolgen zu können, sehr nützlich sein würde. Anstatt Vermutungen anstellen zu müssen, warum ein bestimmter Schnitt schlecht war oder warum ein Verschleißteil-Set nur halb so lange hielt wie vorgesehen, wollten wir konkrete Daten bereitstellen, damit unsere Kunden Probleme leichter erkennen können. Außerdem wussten wir, dass die Daten den Unternehmen bei der Identifizierung von Schulungs- oder Infrastrukturlücken helfen könnten. Die Daten sind auch für Hypertherm nützlich. Die Erkenntnisse, die wir aus der genauen Kenntnis der Vorgänge während des Schneidverfahrens gewinnen, können uns helfen, unsere technischen Bemühungen zu optimieren. Wie wurde dies erreicht? Die kurze Antwort ist, dass wir uns die RFID-Technologie und Funktionen zunutze gemacht haben, die in vielen Smartphones zu finden sind.

F: Zweifellos haben Sie während der Feldversuche viele Kunden besucht und mit ihnen gesprochen. Wie war es, mit den Kunden über die von Ihrem Team entwickelte Plattform zu interagieren?

A: Es war toll. Ich war überrascht von der Vielzahl der Kunden, die ihre Anlagen gar nicht mehr zurückgeben wollten! Sie waren begeistert vom Bedienkomfort, der Schnittkonsistenz, der einfachen Bestandsverwaltung, dem geringen Schulungsaufwand für die Bediener und der Verfügbarkeit der Daten.

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